電解液組成是影響電解拋光表面粗糙度的重要因素。對于同樣的材料，設(shè)置相同的工藝參數(shù)，若選擇不同成分或不同比例的電解液，則得到的樣品表面粗糙度可能會有很大差異。實踐表明，若針對不同的材料選擇合適的電解液組成，則可得到高質(zhì)量的表面。一般來講，電解拋光溶液應選擇相對粘性的電解質(zhì)，使電流密度較低，陽極緩慢溶解，以達到拋光的效果過去常選用磷酸,硫酸鉻酸型電解液。由于拋光后產(chǎn)生的含鉻廢水難以處理，近年來常選擇醇類作緩蝕劑（因醇類含有羥基，有利于pH的提高），同樣達到試樣表面平滑光亮的效果。目前，從理論上尚不能確定某種金屬或合金的最適宜的電解液成分、比例，主要通過實驗來確定。但對某些金屬的電解拋光已獲得較理想的電解液組成，例如鎳用硫酸、鐵用磷酸、鈦和鉭用硫酸和甲醇電解液、銀和銀銅合金用硫代硫酸鈉溶液 、鈮-鈦合金用氫氟酸以及硫酸和甲醇混合溶 液等。 電解液的溫度對于每一種金屬和合金來說，電解液的溫度都有一個最適宜的范圍（這一溫度范圍目前主要依靠實驗 來確定）。當溫度低時解液粘度較高，金屬溶解慢，溶液的導電性不好，達不到好的拋光效果，有時甚至不拋光；電解液溫度升高，則其粘度降低，金屬溶解速度加快，生產(chǎn)效率提高。但若溫度過高，易使金屬表面產(chǎn)生腐蝕麻點而降低拋光質(zhì)量。電解拋光時，應采用攪拌的方法促使電解液流動，以保證拋光區(qū)域的離子擴散和新電解液的補充，并可使電解液的溫度差減小從而保證最適宜的拋光條件