在精密機械加工車間，高頻感應加熱設備正忙碌地對汽車變速箱齒輪進行淬火處理。直徑為 80mm 的 20CrMnTi 合金齒輪，必須在 850℃±5℃的溫度范圍內保持 30 秒，才能達到所需的表面硬度（58-62HRC）。然而，設備運行時加熱線圈的電流波動會直接影響溫度的穩(wěn)定性，這曾是某汽車零部件廠商面臨的棘手難題。

一、高頻感應加熱的測量難題

該廠商所使用的 150kW 高頻感應加熱設備，工作頻率穩(wěn)定在 35kHz，但加熱電流卻常常出現(xiàn) 5%-8% 的瞬時波動。傳統(tǒng)電磁式電流互感器在測量過程中，不僅存在 1.2% 的固有誤差，還會因高頻磁場干擾而產生額外 0.8% 的偏差，導致溫控系統(tǒng)接收的反饋信號失真。

最直接的后果是：齒輪淬火后的硬度標準差高達 3.5HRC，超出了客戶要求的 2HRC 上限。每月因此產生的不合格品約 300 件，返工成本高達數十萬元。更令人頭疼的是，互感器的磁飽和特性無法捕捉設備啟動時的 10kA 沖擊電流，多次因過流保護誤觸發(fā)導致生產線停機。

二、PK-CWT/30 羅氏線圈的解決方案

技術團隊此前曾使用過 PEM 的羅氏線圈產品，但目前該產品的貨期長達 8-12 周，難以滿足客戶迫切的測試需求。最終，在銷售人員的下，他們試用了新發(fā)布的 PK-CWT 系列羅氏線圈。經過測試對比，最終選用了普科科技的 PK-CWT/30 羅氏線圈來替代傳統(tǒng)互感器。這款線圈的 0.1Hz-16MHz 帶寬完美覆蓋了設備的 35kHz 工作頻率，其 12kA 的額定電流和 40kA 的峰值耐受能力，既能精準測量穩(wěn)定工作時的 6-8kA 電流，又能完整捕捉啟動沖擊電流。

在實際安裝過程中，線圈采用開口式結構，無需拆卸設備電纜即可完成安裝，整個更換過程僅用了 45 分鐘。其特殊的雙絞線屏蔽設計，將周圍電磁干擾導致的測量誤差控制在 0.3% 以內。配合專用積分器輸出的 1mV/A 標準信號，可直接接入原有溫控系統(tǒng)，實現(xiàn)無縫對接。

三、應用后的實際改善效果

啟用新測量方案的第一個月，生產數據就出現(xiàn)了顯著變化：

電流測量誤差從 2% 降至 0.5% 以內，齒輪淬火溫度波動范圍縮小到 ±3℃；

硬度標準差降至 1.8HRC，不合格品數量減少至每月 42 件，返工成本降低了 85%；

沖擊電流捕捉準確率提升至 90%，過流保護誤觸發(fā)次數從每月 12 次降至 2 次；

設備調試時間縮短了 40%，技術員無需反復校準電流參數。

在后續(xù)的軸承內圈加熱工序（工作頻率 28kHz）中，該線圈同樣表現(xiàn)出色。其 0.5%/ms 的衰減特性，能夠精準記錄加熱階段 0.8 秒內的電流爬升曲線，為工藝人員優(yōu)化加熱功率曲線提供了可靠的數據支持。

四、工業(yè)場景的適配價值

對于高頻感應加熱這類對電流動態(tài)特性敏感的應用場景，PK-CWT/30 羅氏線圈的優(yōu)勢尤為突出：

非接觸測量避免了傳統(tǒng)互感器的負載效應，不會影響原電路特性；

16MHz 的高頻響應能力可覆蓋絕大多數工業(yè)感應加熱設備的工作頻段；

1% 的典型精度完全滿足 ISO 9001 對過程參數測量的要求。

目前，該廠商已在 6 條生產線上全面部署了 PK-CWT 系列羅氏線圈，年節(jié)約質量成本超 100 萬元。這充分證明了在高頻、大電流、強干擾的工業(yè)環(huán)境中，選擇合適的電流測量工具對生產效益的提升有著重要作用。

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