惠州機房電池回收 惠州ups蓄電池回收 惠州廢舊電池回收 王先生 惠州報廢電池回收 全球太陽能電池廠去年排名出爐，德國Q-Cells持續(xù)居龍頭地位；在華人業(yè)者中，以大陸無錫尚德（Suntech）排名第三，臺灣僅茂迪排入前十大之林，居第八。
根據(jù)太陽能專業(yè)雜志PhotonInternational公布的數(shù)據(jù)，去年德國Q-Cells以總產(chǎn)出581.6MW（百萬瓦）居全球太陽能之首，美國薄膜太陽能電池廠FirstSolar以薄膜太陽能電池業(yè)者姿態(tài)，去年總產(chǎn)出高達504MW居第二，透露薄膜太陽能電池勢力正式躍居臺面之上。
值得一提的是，華人太陽能電池廠在全球地位顯著攀高，前十大廠中包辦四家，大陸尚德與晶澳分居第三與第五，去年產(chǎn)出都在300MW以上，大陸英利與臺灣茂迪分居第七與第八。
PhotonInternational也看好臺灣昱晶（3514）表現(xiàn)，預估其今年產(chǎn)出可望達360至460MW，今年可望與茂迪一同擠入全球前十大廠。
另外，過去在業(yè)界名列前茅的日本業(yè)者，去年則明顯遭到其它國家同業(yè)追過，雖然三大指標廠夏普、京瓷、三洋仍位前十大，但地位大不如前，過去排名一向居前兩大的日商夏普，去年落居第四；三洋也由原前五大落居第十。
茂迪則是臺灣唯一入選前十大業(yè)者，去年總產(chǎn)出272MW，排名第八。茂迪去年兩岸總產(chǎn)能約450MW，預計今年底時將兩岸總產(chǎn)能提升至590MW，產(chǎn)出目標則訂為400MW。茂迪9日公布3月營收13.3億元，較2月減少約2.9%；第一季合并營收41.8億元，年減14.76%。 編者按:在國家863計劃大力支持下，我國單體動力電池、電機等關(guān)鍵零部件研發(fā)取得突破性進展，產(chǎn)業(yè)化步伐加快。中國國際經(jīng)濟發(fā)展研究中心行業(yè)特邀研究員羅百輝認為，動力電池對推動電動汽車及新能源汽車電池產(chǎn)業(yè)的發(fā)展意義重大。
863技術(shù)攻關(guān)出效益
在“十五”國家863計劃電動汽車重大專項、“十一五”國家863計劃節(jié)能與新能源汽車重大專項等國家重點項目中，都對單體動力電池特別是鎳氫動力電池和鋰離子動力電池提供了支持，這也是當前國際上研發(fā)和關(guān)注的熱點。在近日發(fā)布的《北京市首批政府首購自主創(chuàng)新產(chǎn)品目錄》中，北大先行科技產(chǎn)業(yè)有限公司的磷酸鐵鋰動力電池、中信國安盟固利動力科技有限公司的高功率鋁塑膜鋰離子動力電池以及北京長力聯(lián)合能源技術(shù)有限公司的動力型機械插塊式鋅—空氣金屬燃料電池名列其中。
中信國安盟固利作為國家863節(jié)能與新能源汽車重大項目組成員，承擔了“電動汽車用鋰離子動力電池系統(tǒng)開發(fā)”課題。該公司長期致力于電動汽車用動力鋰電池的研發(fā)與生產(chǎn)，多年來投入大量資金和人力，積極研發(fā)多項動力鋰電池及其關(guān)鍵應用技術(shù)，在國際上率先研制成功電動汽車用大容量錳酸鋰動力鋰電池，圓滿完成了2008年北京奧運會重大項目“大容量錳酸鋰動力電池制作技術(shù)”，受到國內(nèi)外廣泛關(guān)注。據(jù)了解，2006年中信國安盟固利承擔了“電動汽車用鋰離子動力電池系統(tǒng)開發(fā)”項目，主要目標是通過對單體動力電池關(guān)鍵材料、制備技術(shù)以及組裝技術(shù)的研究，為電動客車提供高性價比、安全性能好的鋰離子動力電池。該項目在國內(nèi)首次將鋁塑膜應用于大容量動力電池上，采用了與錳酸鋰匹配性更好的負極材料，以及可提高電池安全性能的新型電解液，優(yōu)化了電池的制作工藝，改善了動力電池的產(chǎn)熱性能和電池組的聯(lián)接技術(shù)、成組性能。該電池的能量密度達到，可進行4C倍率的充放電，安全性能通過國家863電動車重大專項動力電池測試中心的檢測，各項指標均達到或超過項目要求。據(jù)介紹，北大先行在國家863計劃的支持下，通過多年的技術(shù)攻關(guān)，實現(xiàn)了高性能磷酸鐵鋰材料和單體動力電池制備和產(chǎn)業(yè)化技術(shù)的突破，并順利實現(xiàn)產(chǎn)業(yè)化，成為國際上少數(shù)幾家能夠批量生產(chǎn)磷酸鐵鋰材料的企業(yè)之一，所制備的磷酸鐵鋰動力電池成功應用于奧運純電動大巴和純電動環(huán)衛(wèi)車，取得良好的社會效益。
車輛制造業(yè)的革命
科技部目前著力推動的“十城千輛”電動汽車示范應用工程將帶動鎳氫、鋰離子動力電池的大規(guī)模應用，從而提高動力電池的技術(shù)和質(zhì)量水平，為電動汽車的快速發(fā)展奠定零部件基礎。羅百輝認為，無論是鎳氫動力電池還是鋰離子動力電池，要想贏得市場，必須具有較高的性價比。應該從設計時就考慮整車和關(guān)鍵零部件的低成本開發(fā)。目前國內(nèi)從事車用動力電池研發(fā)的企業(yè)基本上沒有汽車零部件生產(chǎn)的背景和經(jīng)驗，這些企業(yè)對車用電池的產(chǎn)品理念、開發(fā)流程、生產(chǎn)工藝設計乃至成本計算的方法均與汽車行業(yè)不一致，甚至差距很大。此外，車用動力電池行業(yè)的從業(yè)人員大多來自傳統(tǒng)電池行業(yè)，對汽車缺乏了解。要開發(fā)出適用于車用動力電池使用環(huán)境、性能優(yōu)良的車用動力電池，需要了解更多與汽車有關(guān)的專業(yè)技能。因此，車用動力電池企業(yè)與汽車企業(yè)應當建立更為密切的合作。那么，如何加強合作，提高車用動力電池的性價比？首先，車用動力電池企業(yè)應尋求技術(shù)上的突破，從原理上解決電池的可靠性問題，并提高電池的使用壽命、降低電池的損耗和發(fā)熱。其次，在應用層面上車用動力電池企業(yè)要提供系統(tǒng)解決方案，加強與整車企業(yè)的溝通和協(xié)調(diào)，從提供電池單體向提供電池包轉(zhuǎn)變，包括電池成組、冷卻、防護等，以集成包的形式向下游企業(yè)提供產(chǎn)品。第三，車用動力電池企業(yè)不但要向下游企業(yè)提供產(chǎn)品，還要向下游企業(yè)提供服務，為下游企業(yè)及最終用戶提供電池維護和保養(yǎng)手段及方法，提高電池的使用壽命。第四，車用動力電池企業(yè)應充分利用“十城千輛”試點的契機，提升電池的生產(chǎn)工藝水平，以提高電池的一致性，并實現(xiàn)規(guī)模生產(chǎn)，降低生產(chǎn)成本。第五，在現(xiàn)階段，車用動力電池企業(yè)應研發(fā)電池回收技術(shù)，提供電池回收服務。因為電池的回收殘值較高，通過電池回收可以進一步降低用戶的使用成本。
電動汽車的迅猛發(fā)展完全有可能引發(fā)車輛制造業(yè)的徹底革命。與傳統(tǒng)的汽車制造業(yè)不同，電動汽車是建立在先進的儲能電池能源系統(tǒng)、馬達驅(qū)動系統(tǒng)以及電子和計算機控制系統(tǒng)三大技術(shù)的基礎上。因此，擁有電動汽車核心技術(shù)的企業(yè)將有機會依靠自身的核心技術(shù)開發(fā)各種電動車輛的驅(qū)動系統(tǒng)，并通過與整車企業(yè)的合作生產(chǎn)出高質(zhì)量的電動汽車。
電池產(chǎn)業(yè)管理系統(tǒng)的突破
新能源汽車動力電池系統(tǒng)上下游產(chǎn)業(yè)鏈由電池原材料、電池關(guān)鍵構(gòu)件、單體電池、電池管理系統(tǒng)、新能源汽車整車構(gòu)成，中國要在插電式混合動力汽車和純電動汽車產(chǎn)業(yè)領域趕超世界汽車強國，必須加大對電池管理系統(tǒng)的產(chǎn)業(yè)化扶持力度，培育出獨立、專業(yè)的電池管理系統(tǒng)供應商。只有電池管理系統(tǒng)的研發(fā)人員，才能真正實現(xiàn)汽車技術(shù)與傳統(tǒng)單體電池技術(shù)的上下游銜接，才能提出單體電池的一致性、可靠性性能指標要求，才能促進單體電池生產(chǎn)企業(yè)的工藝技術(shù)改進與提高。據(jù)了解，目前國內(nèi)單體動力電池成組技術(shù)、模塊化技術(shù)尚不成熟，關(guān)鍵問題是沒有成熟的電池管理系統(tǒng)，如果一節(jié)單體電池發(fā)生故障，整個電池組的性能將受到很大的影響，而可靠的電池管理系統(tǒng)可以通過設計合理的控制算法來避免這些問題的出現(xiàn)。因此，解決這一問題是加快車用動力電池產(chǎn)業(yè)化發(fā)展的重中之重。
從動力電池產(chǎn)業(yè)鏈角度來看，真正能夠做到“旱澇保收”的企業(yè)首先是電池管理系統(tǒng)供應商，這些企業(yè)是上下游產(chǎn)業(yè)盈利能力最強的，其次是提前把握市場先機的單體電池供應商和核心材料供應商。據(jù)了解，目前國內(nèi)已有一些企業(yè)涉足電池管理系統(tǒng)及其測試領域，但都處于起步階段。
進入2015年，以中信國安、杉杉股份、江蘇國泰、西藏礦業(yè)為代表的新能源汽車鋰電池概念股掀起了牛年第一輪沖擊波。作為電動汽車的關(guān)鍵零部件，動力電池對于電動汽車的發(fā)展意義重大。在國家863計劃大力支持下，我國節(jié)能與新能源汽車自主創(chuàng)新取得歷史性突破，單體動力電池、電機等關(guān)鍵零部件研發(fā)取得突破性進展，產(chǎn)業(yè)化步伐加快，投資力度不斷加大。近日發(fā)布的《汽車產(chǎn)業(yè)調(diào)整和振興規(guī)劃》亦明確提出，要“實施新能源汽車戰(zhàn)略，推動純電動汽車、充電式混合動力汽車及其關(guān)鍵零部件的產(chǎn)業(yè)化。掌握新能源汽車的專用發(fā)動機和動力模塊（電機、電池及管理系統(tǒng)等）的優(yōu)化設計技術(shù)、規(guī)模生產(chǎn)工藝和成本控制技術(shù)。建立動力模塊生產(chǎn)體系，形成10億安時（Ah）車用高性能單體動力電池生產(chǎn)能力”。這對國內(nèi)動力電池生產(chǎn)企業(yè)及電池管理系統(tǒng)供應商提出了不小的挑戰(zhàn)。
