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液壓成形技術(shù)
一、優(yōu)勢
與傳統(tǒng)的沖壓工藝相比，液壓成形工藝在減輕重量、減少零件數(shù)量和模具數(shù)量、提高剛度與強(qiáng)度、降低生產(chǎn)成本等方面具有明顯的技術(shù)和經(jīng)濟(jì)優(yōu)勢，在工業(yè)領(lǐng)域尤其是汽車工業(yè)中得到了越來越多的應(yīng)用。
在汽車工業(yè)及航空、航天等領(lǐng)域，減輕結(jié)構(gòu)質(zhì)量以節(jié)約運(yùn)行中的能量是人們長期追求的目標(biāo)，也是先進(jìn)制造技術(shù)發(fā)展的趨勢之一。液壓成形（hydroforming）就是為實(shí)現(xiàn)結(jié)構(gòu)輕量化的一種先進(jìn)制造技術(shù)。
液壓成形也被稱為“內(nèi)高壓成形”，它的基本原理是以管材作為坯料，在管材內(nèi)部施加超高壓液體同時，對管坯的兩端施加軸向推力，進(jìn)行補(bǔ)料。在兩種外力的共同作用下，管坯材料發(fā)生塑性變形，并最終與模具型腔內(nèi)壁貼合，得到形狀與精度均符合技術(shù)要求的中空零件。
二、優(yōu)點(diǎn)
對于空心變截面結(jié)構(gòu)件，傳統(tǒng)的制造工藝是先沖壓成形兩個半片，然后再焊接成整體，而液壓成形則可以一次整體成形沿構(gòu)件截面有變化的空心結(jié)構(gòu)件。與沖壓焊接工藝相比，液壓成形技術(shù)和工藝有以下主要優(yōu)點(diǎn)：
□ 減輕質(zhì)量，節(jié)約材料。對于汽車發(fā)動機(jī)托架、散熱器支架等典型零件，液壓成形件比沖壓件減輕20%～40%；對于空心階梯軸類零件，可以減輕40%～50%的重量。
□ 減少零件和模具數(shù)量，降低模具費(fèi)用。液壓成形件通常只需要1套模具，而沖壓件大多需要多套模具。液壓成形的發(fā)動機(jī)托架零件由6個減少到1個，散熱器支架零件由17個減少到10個。
□ 可減少后續(xù)機(jī)械加工和組裝的焊接量。以散熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點(diǎn)由174個減少到20個，工序由13道減少到6道，生產(chǎn)率提高66%。
□ 提高強(qiáng)度與剛度，尤其是疲勞強(qiáng)度，如液壓成形的散熱器支架，其剛度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
□ 降低生產(chǎn)成本。根據(jù)對已應(yīng)用液壓成形零件的統(tǒng)計(jì)分析，液壓成形件的生產(chǎn)成本比沖壓件平均降低15%～20%,模具費(fèi)用降低20%～30%。
編輯本段液壓成形工藝應(yīng)用
一、范圍
液壓成形工藝在汽車、航空、航天和管道等行業(yè)有著廣泛的應(yīng)用，主要適用于：沿構(gòu)件軸線變化的圓形、矩形或異型截面空心結(jié)構(gòu)件，如汽車的排氣系統(tǒng)異型管件；非圓截面空心框架，如發(fā)動機(jī)托架、儀表盤支架、車身框架（約占汽車質(zhì)量的11%～15%）；空心軸類件和復(fù)雜管件等。圖2即為液壓成形工藝應(yīng)用于汽車工業(yè)中所制造出的一些典型零件。
液壓成形工藝的適用材料包括碳鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金及鎳合金等，原則上適用于冷成形的材料均適用于液壓成形工藝。
二、特點(diǎn)
液壓機(jī)技術(shù)特點(diǎn)：
本系列液壓機(jī)適合于可塑性材料的壓制工藝，如沖壓、彎曲、翻邊薄拉伸等
也可以從事校正、壓裝、塑料制品及粉末制品的壓制成型。
