氧化鈣Ca(OH)2是非常重要的化工原料，由于自身的堿性、抗菌作用、煙氣脫硫效果、吸收

CO2及在聚合物中的補強作用，廣泛用于電力、化工、建筑、食品、醫(yī)藥、塑料、造紙、石油添加劑等行業(yè)，是較常用的化工原料之一。

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氫氧化鈣生產工藝根據(jù)生產工藝和反應體系不同，CaO加水消化為Ca(OH)2的工藝分為干法消化(DryHydration)和濕法消化(Wetslaking)兩種工藝路線。

1.1干法消化工藝

將某種粒度大小的生石灰投放到消化器中與定量的水(其中水灰質量比約為0.5-0.8)相互作用而進行消化反應，因為加水量少，直接制得含水較少的Ca(OH)2粉末。消化反應過程中釋放出的熱量將部分水轉變成水蒸氣，產生的膨脹壓力填充于粒子間隙。

孔隙體積增大，組織結構發(fā)生變化，Ca(OH)2

形成質地疏松的粉末，體積增大為原體積的1.5-2.0倍，產物和原料流動性較好。

1.2濕法消化工藝

氧化鈣與水在液相體系中的反應，所得產物是氫氧化鈣漿料，反應結束后需進行過濾、烘干、粉碎、收集以得到粉體狀氫氧化鈣。

相對于干法消化工藝，濕法消化所得氫氧化鈣產品白度高、比表面積大、反應體系均勻、工藝穩(wěn)定、效率高、消化條件易控，但水灰比大，工藝復雜，成本高，且由于反應在液相體系中進行，溫度難以超過100°C，使得許多過燒的石灰石活性低，難以水化。此外，輕燒的石灰石也由于存在部分未被燒成CaO的物料在消化后被當做殘渣除去，使得單位產品的石灰石原料消耗大，生產裝置方面也存在一定程度的堵塞與腐蝕，不如干法消化工藝裝置簡單便捷。

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氫氧化鈣煙氣脫硫原理與工藝

2.1氫氧化鈣脫硫原理

氫氧化鈣煙氣脫硫的基本原理是，通過煙氣大面積與Ca(OH)2的接觸，使煙氣中的SO2

溶解于水并和氫氧化鈣漿液反映生成亞硫酸鈣，在鼓入大量空氣的條件下，使亞硫酸鈣氧化生成石膏，從而達到降低煙氣中SO2的的。

2.2氫氧化鈣脫硫工藝

煙氣循環(huán)流化床脫硫

煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝是一種使用石灰/生石灰(CaO/Ca(OH)2)作為吸收劑、以循環(huán)流化床作為脫硫吸收反應器的新型半干法脫硫工藝，充分利用循環(huán)流化床的特性，脫硫劑在進行氣、固兩相間的傳熱傳質過程中循環(huán)多次，延長了反應時間，爐內未反應完全的大顆粒CaO被湍流破碎，為SO2反應提供了更大的表面積，從而提高了脫硫效率和脫硫劑的利用率。

爐內噴鈣-尾部增濕脫硫

爐內噴鈣是采用爐膛吸收劑噴射(FSI)脫硫技術，即把石灰石噴入爐膛內，在超過750℃的高溫下迅速分解成CaO，CaO與SO2在800～1200℃的高溫區(qū)域內直接進行反應生成了CaSO4，由于其脫硫效率僅20%～50%，遠低于濕法和半干法脫硫。通過對煙氣增濕活化，使爐內未能參與反應完全的CaO經過噴射增濕轉變?yōu)镃a(OH)2，煙氣中的SO2與較高化學反應活性的Ca(OH)2進行反應，從而將脫硫效率提高至70%～80%。

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氫氧化鈣脫硫的優(yōu)點

(1)脫硫效率高。氫氧化鈣濕法脫硫工藝脫硫率高達95%以上，不但二氧化硫濃度很低，煙氣含塵量也大幅減少。

(2)技術成熟，運行可行性好。