降低18650鋰電池PACK（電池包）生產(chǎn)中的人工成本，是當(dāng)前動(dòng)力電池與儲(chǔ)能制造企業(yè)提升競(jìng)爭(zhēng)力的核心課題之一。隨著人力成本持續(xù)上升、市場(chǎng)對(duì)一致性與安全性的要求不斷提高，通過自動(dòng)化、智能化、標(biāo)準(zhǔn)化和流程優(yōu)化手段替代或減少人工干預(yù)，已成為行業(yè)共識(shí)。以下是系統(tǒng)性、可落地的降本路徑：
一、引入半自動(dòng)或全自動(dòng)PACK生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)“人機(jī)協(xié)同”
18650電池組因電芯數(shù)量多、串并聯(lián)復(fù)雜、焊接精度要求高，傳統(tǒng)純手工組裝效率低、一致性差。采用半自動(dòng)或全自動(dòng)PACK線可顯著減少人工依賴：
關(guān)鍵環(huán)節(jié)自動(dòng)化：東莞市恒瑞鑫智能科技，如電芯自動(dòng)上料、分檔配組、激光/超聲波焊接、絕緣膠自動(dòng)貼附、成品下線等，均由設(shè)備完成，僅在質(zhì)檢、異常處理等環(huán)節(jié)保留人工。
人機(jī)協(xié)同優(yōu)勢(shì)：半自動(dòng)線適合中小企業(yè)，在控制初期投資的同時(shí)，將人工從重復(fù)性勞動(dòng)中解放，聚焦于監(jiān)控與決策。
案例效果：采用自動(dòng)化生產(chǎn)線后，人工成本可降低30%–50%，同時(shí)OEE（設(shè)備綜合效率）從60%提升至85%以上。
二、提升設(shè)備柔性與換型效率，減少產(chǎn)線切換人力消耗
18650 PACK常需適配不同客戶訂單（如電動(dòng)工具、儲(chǔ)能、兩輪車），頻繁換型若依賴人工調(diào)整，耗時(shí)且易出錯(cuò)。
模塊化設(shè)計(jì)：如恒瑞鑫、等廠商提供的PACK線支持快速換型（SMED），換型時(shí)間從2小時(shí)縮短至30分鐘甚至5分鐘。
參數(shù)自動(dòng)調(diào)用：通過MES系統(tǒng)存儲(chǔ)不同產(chǎn)品工藝參數(shù)，切換時(shí)自動(dòng)加載，無需人工重新調(diào)試。
結(jié)果：減少換型所需技工人數(shù)，提升人均產(chǎn)出。
三、強(qiáng)化電芯分選與配組自動(dòng)化，避免人工分檔誤差
18650電芯性能差異大，若混用不同檔位電芯，會(huì)導(dǎo)致電池組壽命縮短、熱失控風(fēng)險(xiǎn)上升。傳統(tǒng)靠人工記錄電壓/內(nèi)阻進(jìn)行分組，效率低且易錯(cuò)。
自動(dòng)分檔系統(tǒng)：設(shè)備按設(shè)定容量、內(nèi)阻、電壓自動(dòng)篩選同一檔電芯，并裝入指定膠盒，杜絕“亂檔”問題。
掃碼追溯：每個(gè)電芯綁定條碼，數(shù)據(jù)自動(dòng)錄入數(shù)據(jù)庫，實(shí)現(xiàn)全生命周期追溯，減少后期人力投入。
四、優(yōu)化工藝流程，減少非增值人工操作
通過精益生產(chǎn)（Lean Production）分析，剔除浪費(fèi)環(huán)節(jié)：
U型產(chǎn)線布局 + AGV物流：減少搬運(yùn)、等待等無效工時(shí)，將生產(chǎn)節(jié)拍從60秒/臺(tái)壓縮至45秒/臺(tái)，人均產(chǎn)值提升40%。
AR輔助裝配：通過全息投影指引工人接線、安裝BMS，降低培訓(xùn)成本與操作錯(cuò)誤率。
自動(dòng)檢測(cè)替代目檢：AI視覺系統(tǒng)可識(shí)別焊點(diǎn)虛焊、膠帶氣泡、極耳變形等缺陷，檢測(cè)精度達(dá)0.01mm，準(zhǔn)確率>99.5%，大幅減少質(zhì)檢人員數(shù)量。
五、推動(dòng)標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)計(jì)，降低定制化帶來的人力負(fù)擔(dān)
不同客戶對(duì)模組尺寸、接口、BMS功能要求各異，導(dǎo)致模具開發(fā)、產(chǎn)線調(diào)試、人員培訓(xùn)成本高。
推行標(biāo)準(zhǔn)模組：如統(tǒng)一18650模組為3S1P、6S2P等常見結(jié)構(gòu)，減少非標(biāo)設(shè)計(jì)。
效果：標(biāo)準(zhǔn)化可降低10%–15%的制造成本，同時(shí)減少工程技術(shù)人員在產(chǎn)線適配上的投入。
六、實(shí)施預(yù)測(cè)性維護(hù)與遠(yuǎn)程監(jiān)控，減少運(yùn)維人力
傳統(tǒng)設(shè)備故障依賴人工巡檢，停機(jī)損失大。
分布式IO + PLC聯(lián)網(wǎng)（如MR30+歐姆龍方案）：實(shí)時(shí)監(jiān)控設(shè)備狀態(tài)，提前預(yù)警故障，減少非計(jì)劃停機(jī)。
遠(yuǎn)程診斷：工程師可通過云端查看產(chǎn)線運(yùn)行數(shù)據(jù)，減少現(xiàn)場(chǎng)出差頻次。
七、整線采購與戰(zhàn)略合作，攤薄單位人力成本
中小廠商可聯(lián)合采購或委托專業(yè)集成商建設(shè)PACK線：
整線打包采購：比單臺(tái)設(shè)備采購節(jié)省10%–20%成本，且由供應(yīng)商負(fù)責(zé)調(diào)試與培訓(xùn)，減少內(nèi)部技術(shù)人力投入。
選擇具備“交鑰匙工程”能力的廠商：如中步擎天、比斯特、尚拓激光等，提供從設(shè)計(jì)到的一站式服務(wù)，降低企業(yè)自建團(tuán)隊(duì)壓力。
總結(jié)：人工成本降低 ≠ 簡(jiǎn)單裁員，而是“提質(zhì)增效”
降低18650 PACK人工成本的本質(zhì)，是通過技術(shù)手段提升人均產(chǎn)出、減少低效勞動(dòng)、保障產(chǎn)品一致性。根據(jù)行業(yè)實(shí)踐：
自動(dòng)化改造可使人工成本下降30%–50%；
不良率從1%降至0.03%，間接減少返工與人力；
標(biāo)準(zhǔn)化+柔性產(chǎn)線使多品種小批量生產(chǎn)不再依賴大量熟練工。
因此，企業(yè)應(yīng)結(jié)合自身規(guī)模與產(chǎn)品定位，優(yōu)先在焊接、分選、檢測(cè)、物流等高重復(fù)性環(huán)節(jié)引入自動(dòng)化，逐步向智能制造升級(jí)，方能實(shí)現(xiàn)可持續(xù)的人工成本優(yōu)化。
